Especificación detallada del horno de secado tipo túnel de 20 m de largo x 1 m de ancho (longitud efectiva del horno: 18 m)

Este documento de especificaciones proporciona un análisis completo del horno de secado de túnel THL-2010. Con características dimensionales centrales de "longitud total de 20 m, longitud efectiva del horno de 18 m y ancho interno de 1000 mm", el equipo adopta un diseño modular y un sistema de control inteligente, que puede satisfacer las necesidades de secado continuo en diversos campos, como el procesamiento de alimentos, el recubrimiento de hardware y el curado de componentes electrónicos. Su diseño estructural no solo equilibra la estabilidad y eficiencia de equipos de gran tamaño, sino que también permite un secado personalizado de diferentes materiales mediante un ajuste preciso de parámetros, lo que lo convierte en un equipo de soporte central para líneas de producción medianas y grandes.

I. Parámetros técnicos básicos

Los parámetros del equipo son la base central para reflejar su rendimiento y escenarios de aplicación. Los parámetros clave de este tipo de horno de secado de túnel se han optimizado a través de múltiples rondas de pruebas de condiciones de trabajo para garantizar que, si bien satisface las necesidades del procesamiento de gran tamaño, también tiene en cuenta el consumo de energía y el control de precisión.:

II. Diseño estructural basado en características dimensionales

El diseño estructural de este equipo tiene como limitaciones principales "20 m de longitud total, 18 m de longitud efectiva del horno y 1000 mm de ancho interno". Al tiempo que garantiza la estabilidad estructural, maximiza la eficiencia y la uniformidad del secado. El diseño de cada sistema central es el siguiente.:

1. Cuerpo y estructura del túnel: garantía de estabilidad para grandes dimensiones

El cuerpo del túnel adopta una estructura modular segmentada, cada segmento tiene 2 m de largo. Se empalman un total de 10 segmentos para formar una longitud total de 20 m, entre los cuales los segmentos 1 a 9 son secciones de trabajo de calentamiento (18 m de longitud efectiva del horno) y el décimo segmento es una sección de transición de enfriamiento. La carcasa del horno está soldada con placas de acero Q235 de 3 mm de espesor, la pared interior está hecha de placas de acero inoxidable 304 de 1,5 mm de espesor y el medio está relleno con algodón aislante de silicato de aluminio de 100 mm de espesor, que tiene un excelente rendimiento de aislamiento térmico. La temperatura de la superficie externa del horno es ≤45 ℃ (a una temperatura ambiente de 25 ℃), lo que reduce efectivamente el consumo de energía.

Como "esqueleto de carga" del equipo de gran tamaño, el marco está soldado con acero I de 16# y canal de acero de 8#. Se dispone un conjunto de columnas de carga cada 2 m y en la parte inferior se encuentran 16 pernos de anclaje ajustables (diámetro φ30 mm). La nivelación del cuerpo del horno se puede calibrar con un nivel y el error se controla dentro de 0,5 mm/m para evitar la desviación del transporte causada por la gran relación longitud-diámetro del equipo. También se agregan almohadillas amortiguadoras en la parte inferior del marco para reducir la transmisión de vibraciones durante la operación y proteger el piso del taller y el equipo circundante.

Con el objetivo de lograr un diseño de ancho interno de 1000 mm, cada segmento en el costado del cuerpo del horno está equipado con una puerta de acceso de doble apertura (tamaño: 800 mm × 600 mm) y una ventana de observación de tira larga (1000 mm × 150 mm) en la parte superior. Se utiliza vidrio de cuarzo resistente a altas temperaturas, lo que resulta conveniente para que los operadores supervisen el estado de secado de materiales de gran ancho desde múltiples ángulos y proporciona suficiente espacio para el mantenimiento del equipo.

2. Sistema de transporte: optimización adaptativa para anchos amplios y largas distancias

Combinado con un ancho interno de 1000 mm y un recorrido de secado de 18 m de largo, el sistema de transporte ofrece dos opciones de configuración para adaptarse a diferentes características del material.:

• Transporte por correa de malla (para materiales ligeros y finos) : Se adopta una correa de malla de acero inoxidable 304 de 1000 mm de ancho, con un tamaño de malla de φ2 × 5 mm y un diámetro de alambre de 1,2 mm. Su resistencia a la tracción es ≥50 MPa, lo que puede evitar que la correa de malla de ancho ancho se afloje o se desvíe durante una operación de larga distancia de 18 m. El extremo impulsor de la correa de malla está equipado con ruedas dentadas dobles para transmisión síncrona y se utiliza un dispositivo tensor para ajustar la tensión de la correa de malla en tiempo real. La velocidad de transporte está controlada por un motor de frecuencia variable de 11 kW, con una precisión de ajuste de 0,1 m/min, lo que garantiza que el tiempo de residencia de los materiales en el horno de 18 m de largo sea controlable con precisión.

• Transporte de placas de cadena (para piezas de trabajo pesadas) : Compuesto por placas de cadena de acero inoxidable de 1000 mm de ancho empalmadas entre sí, el espesor de la placa de la cadena es de 3 mm y cada placa de la cadena está reforzada con refuerzos, lo que aumenta la capacidad de carga a 100 kg/㎡. El mecanismo de transporte adopta un diseño de eslabón de cadena modular, que es conveniente para reemplazar y mantener placas de cadena individuales. El sistema de conducción utiliza un motor reductor de 15 kW para garantizar un funcionamiento estable incluso cuando se transportan materiales pesados y evitar atascos durante el transporte a larga distancia.

Ambos métodos de transporte están equipados con placas guía en la entrada y salida. La placa guía de entrada puede ajustar el ángulo para guiar los materiales para que ingresen con precisión al centro de la superficie de transporte, evitando la desviación de materiales de ancho ancho en la dirección de 1000 mm de ancho y asegurando la uniformidad del secado.

3. Sistema de calefacción: esquema uniforme de control de temperatura para hornos largos

Para satisfacer las necesidades de calefacción del horno de 18 m de longitud efectiva, este equipo adopta un diseño de "calentamiento seccional + medición de temperatura multipunto" para garantizar una temperatura uniforme dentro del horno.:

La versión de calefacción eléctrica está dividida en 5 secciones de calefacción (3,6 m por sección) dentro de los 18 m de longitud efectiva del horno. Cada sección está equipada con 6 tubos calefactores de acero inoxidable de φ50 mm en la parte superior y en ambos lados, con una potencia única de 2 kW, y cada sección controla de forma independiente la potencia de salida. El sensor de temperatura adopta una resistencia de platino PT100 y se configuran 2 puntos de medición de temperatura (uno en la parte delantera y otro en la parte posterior) en cada sección para recopilar los datos de temperatura dentro del horno en tiempo real y enviarlos al controlador, realizando un ajuste de temperatura independiente de cada sección y resolviendo el problema de la "diferencia de temperatura frontal-posterior" que es propenso a ocurrir en hornos largos.

La versión de calefacción a gas está equipada con quemadores bajos en nitrógeno (emisiones NOx ≤30 mg/m³) en los laterales de cada sección del cuerpo del horno. El aire caliente se introduce en el horno a través de un intercambiador de calor y cada sección está equipada con una válvula de control de volumen de aire independiente para ajustar la entrada de aire caliente. El intercambiador de calor adopta una estructura con aletas para aumentar el área de intercambio de calor, asegurando que el aire caliente en el horno de 1000 mm de ancho se pueda distribuir uniformemente y evitar la diferencia en el efecto de secado en ambos lados de los materiales de ancho ancho.

Independientemente del método de calentamiento, se instala un dispositivo de compensación de temperatura al final de la sección de calentamiento. Cuando se detecta que la temperatura de salida es inferior al valor establecido, la potencia de calentamiento de la sección final aumenta automáticamente para garantizar que los materiales cumplan con los requisitos de secado al salir del horno.

4. Circulación y escape de aire caliente: control del flujo de aire en espacios grandes

Para resolver el problema de circulación del flujo de aire en el horno de 18 m de largo y 1000 mm de ancho, el equipo adopta un sistema de circulación de aire caliente de "suministro superior y succión inferior + coordinación de múltiples ventiladores": un ventilador centrífugo (potencia de 1,5 kW, volumen de aire de 1500 m³/h) está instalado en la parte superior de cada cuerpo del horno de 2 m de largo, y un total de 9 ventiladores trabajan juntos para soplar el aire caliente de manera uniforme desde la parte superior hasta la superficie de transporte. Las salidas de retorno de aire correspondientes están colocadas en la parte inferior del cuerpo del horno para formar una ruta de circulación del flujo de aire de "suministro superior y succión inferior". La velocidad del flujo de aire se controla a aproximadamente 2 m/s para garantizar que el aire caliente pueda penetrar los materiales de capa gruesa o cubrir la superficie de los materiales de ancho ancho.

El sistema de escape está equipado con 4 salidas de escape (cada una con un diámetro de φ150 mm) en la parte superior de las secciones 6 a 9 del cuerpo del horno (es decir, la última etapa de secado), que están equipadas con válvulas de control eléctricas, y el volumen total de escape puede alcanzar 1200 m³/h. Las salidas de escape están diseñadas en la última etapa de secado, lo que no solo puede descargar rápidamente la humedad evaporada de los materiales sino que también evita el desperdicio de energía causado por la descarga temprana de aire caliente. Para materiales que contienen compuestos orgánicos volátiles (COV), las salidas de escape se pueden conectar directamente a dispositivos de adsorción de carbón activado o equipos de combustión catalítica para cumplir con los requisitos de protección ambiental.

5. Sistema de control: gestión y control inteligentes de todo el proceso

Basado en el gran tamaño del equipo y los requisitos de control de múltiples secciones, el sistema de control adopta una arquitectura PLC + pantalla táctil para realizar una gestión y control automáticos de todo el proceso: la pantalla táctil es una pantalla táctil industrial de 10 pulgadas y la interfaz muestra claramente la temperatura en tiempo real de 5 secciones de calentamiento, la velocidad de transporte, el estado de funcionamiento del ventilador y otros parámetros. Los operadores pueden establecer la temperatura objetivo de cada sección (50-300 ℃), la velocidad de transporte (0,5-5 m/min) y el volumen de escape a través de la interfaz, con una precisión de configuración de parámetros que alcanza 0,1 ℃ y 0,1 m/min.

El sistema tiene una variedad de funciones inteligentes: primero, la función de almacenamiento de datos, que puede registrar los parámetros operativos dentro de 3 meses y admitir consultas y exportaciones por lotes; en segundo lugar, la función de alarma de falla, que emite inmediatamente una alarma acústica-óptica y muestra la ubicación de la falla en la pantalla táctil cuando la temperatura de una determinada sección excede el estándar (±5 ℃), se producen atascos en el transporte o fallas del ventilador; en tercer lugar, la función de control de enlace, que inicia automáticamente el sistema de calefacción y el sistema de transporte cuando el dispositivo de detección de material de entrada (opcional) detecta materiales, y entra automáticamente en el estado de espera de preservación de calor cuando no hay materiales, lo que reduce el consumo de energía.

III. Ventajas de rendimiento y escenarios de aplicación

1. Ventajas principales de rendimiento

• Capacidad de secado eficiente : La longitud efectiva del horno de 18 m extiende el tiempo de contacto entre los materiales y el aire caliente. Combinado con la velocidad de circulación de aire caliente de 2 m/s, para materiales con un contenido de agua del 20 %, el contenido de agua después del secado se puede reducir a menos del 0,5 % y la eficiencia del secado es un 40 % mayor que la de los equipos con un horno de 10 m de longitud.

• Adaptabilidad de ancho amplio : El ancho interno de 1000 mm admite el secado simultáneo de un único material de ancho ancho (como placas recubiertas de 1000 mm × 2000 mm) o 5 filas de materiales pequeños paralelos (como piezas de hardware de φ200 mm), lo que mejora la eficiencia de producción.

• Estabilidad y ahorro de energía : El calentamiento seccional y el diseño preciso del control de temperatura garantizan que la uniformidad de la temperatura dentro del horno sea ≤±2℃, evitando el desperdicio de energía causado por el sobrecalentamiento local; el diseño de la capa aislante reduce la tasa de pérdida de calor a ≤5 %, ahorrando entre un 15 % y un 20 % de energía en comparación con los equipos tradicionales.

• Operación fácil : La estructura modular es conveniente para el transporte y la instalación. El cuerpo del horno de 18 m se puede desmontar en 10 segmentos para transportarlo al sitio para empalmarlo, y el período de instalación es de solo 3 a 5 días; el sistema de control inteligente reduce la intervención manual y una sola persona puede completar la operación y el monitoreo del equipo.

2. Escenarios de aplicación típicos

Con su gran tamaño y control preciso de la temperatura, este equipo es ampliamente adecuado para los siguientes escenarios de producción:

• Industria de revestimiento de hardware : Se utiliza para el curado posterior al recubrimiento de placas de acero de 1000 mm de ancho, perfiles de aleación de aluminio y otras piezas de trabajo. La longitud del horno de 18 m garantiza un curado suficiente del recubrimiento, mejora la adhesión y evita defectos como hundimientos y poros.

• Industria de procesamiento de alimentos : Se utiliza para hornear continuamente galletas, pasteles y otros alimentos, o secar verduras deshidratadas y materiales medicinales chinos. La amplia superficie de transporte admite la producción por lotes y el control preciso de la temperatura garantiza el sabor y la nutrición de los alimentos.

• Industria de componentes electrónicos : Se utiliza para curar soldaduras o secar a prueba de humedad cuentas de lámparas LED, placas de circuitos y otros componentes. El control de temperatura seccional evita daños a los componentes causados por las altas temperaturas y la longitud del horno de 18 m garantiza un curado suficiente.

• Industria de materiales de construcción : Se utiliza para secar el esmalte superficial de pequeños materiales de construcción como baldosas cerámicas y mosaicos. El ancho de 1000 mm puede soportar el transporte paralelo de varias filas de baldosas cerámicas, mejorando la capacidad de producción de la línea de producción.

IV. Puntos de instalación y mantenimiento

1. Requisitos de instalación

La instalación del equipo requiere un terreno plano de 20 m × 2 m, y la capacidad de carga del suelo debe ser ≥10 kN/㎡ para evitar la deformación del horno causada por el asentamiento del suelo; durante la instalación, se debe garantizar que el error de nivelación del cuerpo del horno sea ≤0,5 mm/m, y la diferencia de altura entre la superficie de transporte y las líneas de producción delantera y trasera debe ser ≤2 mm; la instalación eléctrica requiere un sistema de alimentación independiente de cinco cables trifásico de 380 V y la resistencia a tierra debe ser ≤4Ω; la versión de gas debe conectarse a una tubería de gas que cumpla con los requisitos de presión y se debe instalar un dispositivo de detección de fugas.

2. Mantenimiento diario

• Verifique diariamente la tensión y limpieza de la cinta transportadora/placa de cadena y elimine los materiales residuales de la superficie para evitar atascos;

• Verifique semanalmente el estado de funcionamiento de los tubos/quemadores de calefacción y limpie el polvo de la superficie para garantizar la eficiencia de la calefacción;

• Calibre mensualmente el sensor de temperatura y el manómetro, verifique si la capa de aislamiento está dañada y reemplace los componentes envejecidos a tiempo;

• Lubrique trimestralmente las piezas giratorias como ventiladores y motores, y verifique el apriete de los pernos de anclaje para evitar que se aflojen.

A través de un diseño dimensional preciso y la optimización del sistema, este tipo de horno de secado de túnel no solo satisface las necesidades de secado por lotes de la producción a mediana y gran escala, sino que también reduce los costos operativos a través de un control inteligente y un diseño de ahorro de energía, lo que lo convierte en un equipo ideal que equilibra eficiencia, calidad y economía. Los usuarios pueden personalizar y ajustar el método de calentamiento, el tipo de transporte y la altura interna según las características específicas del material y la escala de producción.